精益生产管理：七大浪费解析

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精益生产管理：七大浪费解析

来源：发布时间：2024-01-03 13:17:32 浏览次数：

随着社会发展，各个企业都越来越重视效率提升，成本降低。IE（工业工程）也越来越受到各个行业的重视... ...

1、不良品浪费
生产过程中，因来料或制程不良，造成的各种损失。

主要表现为：人，搬运、重工、维修、更换、等待；机，等待或空载；料，报废、退换、库存；法，拆卸，分析，判断；环，存放区，搬运，维修区。

主要出现：来料不良、制程不良、使用者破坏等。

控制：来料不良，及时制止，供应商改善，品管控制，投入者注意，防止流出；制程不良，及时指正，教育培训，设备治具工装工艺防呆；使用者破坏，及时提醒，醒目标识，培训教导等。

2、生产过剩的浪费
前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。

主要表现为：人，整理、包装、搬运、无用作业；机，人的动作增加而等待；料，报废、库存、入库检查；法，作业不便、拆卸、库存管理；环，存放区，搬运。

主要产生：过量计划，前工序过量投入。

控制：过量计划，计算机信息集成控制、准确掌控不良率、制定宽放标准、缩短交付周期等；前工序头午过量，生产线平衡、制定单次传送标准、一个流作业、作业要求。

3、过程浪费
作业的流程过多、过长、重复或者强度过剩等造成的浪费。

主要表现为：人，无用动作、等待；机，空载、生产力低、成本高；料，耗材、成本高；法，不增值、过度

主要产生：流程、强度。

控制：流程，简化流程，提高柔性；强度，提高系统稳定性、制定强度标准、明确要求。

4、操作浪费
生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作的浪费。

主要表现：人，动作无价值、劳动强度大、寻找；机，等待；料，易损伤、增加客户不需要的材料；法，程序复杂。

主要产生：动作不经济、设计不合理。

控制：操作不经济，经济原则、标准化；设计不合理，合理设计、要素、工效设计。

5、库存浪费
由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。

主要表现：人，搬运、库存整理、取放；料，滞压、包装、仓储；法，操作不便、库存管理；环，存放区、搬运。

主要产生：产能不均衡、计划不同步、管理原因。

控制：产能不均衡，力求线体平衡、设备微型化、考量前后工程产能；计划不同步，直通流程、同步排配、信息集成化；管理原因，柔性制造、拉动式生产、管理信息系统、看板、流水作业。

6、搬运浪费
流程中因两点间距较远而造成的搬运走动等浪费，包括人与机器。

主要表现：人，搬运、过大的身体动作；机，运输、设备空转；料，库存；法，仓储物流管理、搬运；环，仓储区、物流。

主要产生：工厂布局、设计兼容性。

控制：工厂布局，优化产线、人体工效、自动物流；设计兼容性，整体规划、容差设计、柔性制造。

7、不平衡浪费
前工序与后工序计划需求与产出能力不平衡。

主要表现：人，等待、搬运、作业不便；机，负荷重、利用率低；料，呆滞库存；法，交叉计划；环，仓储。

主要产生：设计不平衡，达不到要求。

控制：设计不平衡，生产线平衡；达不到要求，培训。

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